9
10
11
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla
Efectos Locales
Efectos en el Area Local
Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes
Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
12
13
Rangos de Severidad (AMEFD)
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeño del artículo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeño del artículo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve seriamente afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable.
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada – falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.
(Stamatis 1995)
14
15
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
Causas relacionadas con el diseño – Características de la Parte
Selección de Material
Tolerancias/Valores objetivo
Configuración
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,
tales como:
Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste
16
17
Rangos de Ocurrencia (AMEFD)
Ocurrencia Criterios
Remota Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico
Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico
Poca Fallas aisladas asociadas con productos similares
Moderada Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales
Alta Este producto o uno similar han fallado a menudo
Muy alta La falla es casi inevitable
Probabilidad de Falla
Rango
1 < 1 en 1,500,000 Zlt > 5
2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
3 1 en 30,000 Zlt > 4
4 1 en 4,500 Zlt > 3.5 5 1 en 800 Zlt > 3 6 1 en 150 Zlt > 2.5
7 1 en 50 Zlt > 2 8 1 en 15 Zlt > 1.5
9 1 en 6 Zlt > 1 10 >1 en 3 Zlt < 1
Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.
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Identificar Controles Actuales de Diseño
Diseño de Verificación/ Validación de actividades usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Cálculos
Análisis de Elementos finitos
Revisiones de Diseño
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
Primera Línea de Defensa – Evitar o eliminar causas de falla
Segunda Línea de Defensa – Identificar o detectar falla Anticipadamente
Tercera Línea de Defensa – Reducir impactos/consecuencias de falla
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21
Rangos de Detección (AMEFD)
Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado
1 Detectado antes de la ingeniería prototipo
2 – 3 Detectado antes de entregar el diseño
4 – 5 Detectado antes de producción masiva
6 – 7 Detectado antes del embarque
8 Detectado después del embarque pero antes de que el cliente lo reciba
9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo
22
23
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150
Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)
24
25
Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación.
Describir la acción adoptada y sus resultados.
Recalcular número de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseño
26
27
AMEFP o AMEF de Proceso
Su estructura es básicamente la misma, el enfoque diferente
(Gp:) Fecha límite:
(Gp:) Concepto Prototipo Pre-producción /Producción
(Gp:) FMEAD
(Gp:) FMEAP
FMEAD FMEAP
Artículo Característica de Diseño Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla producto falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso Verificación/Validación
28
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP
(Gp:) Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
(Gp:) Efecto
(Gp:) Efecto en el cliente
(Gp:) Efecto en Manufactura /Ensamble
(Gp:) Calif.
(Gp:) Peligroso sin aviso
(Gp:) Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con nalguna regulación gubernamental, sin aviso
(Gp:) Puede exponer al peligro al operador (màquina o ensamble) sin aviso
(Gp:) 10
(Gp:) Peligroso con aviso
(Gp:) Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con nalguna regulación gubernamental, con aviso
(Gp:) Puede exponer al peligro al operador (màquina o ensamble) sin aviso
(Gp:) 9
(Gp:) Muy alto
(Gp:) El producto / item es inoperable ( pèrdida de la función primaria)
(Gp:) El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor
(Gp:) 8
(Gp:) Alto
(Gp:) El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho
(Gp:) El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
(Gp:) 7
(Gp:) Moderado
(Gp:) Producto / item operable, pero un item de confort/cenvenienia es inoperable. Cliente insatisfecho
(Gp:) Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selección o reparado con un tiempo y costo alto
(Gp:) 6
(Gp:) Bajo
(Gp:) Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeño bajos
(Gp:) El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de retrabajo .
(Gp:) 5
(Gp:) Muy bajo
(Gp:) No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
(Gp:) El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada
(Gp:) 4
(Gp:) Menor
(Gp:) No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defcto notado por el 50% de los clientes
(Gp:) El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea, pero fuera de la estación
(Gp:) 3
(Gp:) Muy menor
(Gp:) No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crìticos (menos del 25%)
(Gp:) El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la línea, en la estaciòn
(Gp:) 2
(Gp:) Ninguno
(Gp:) Sin efecto perceptible
(Gp:) Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto
(Gp:) 1
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP
29
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP
?100 por mil piezas
(Gp:) Probabilidad
(Gp:) Indices Posibles de falla
(Gp:) ppk
(Gp:) Calif.
(Gp:) Muy alta: Fallas persistentes
(Gp:) < 0.55
(Gp:) 10
(Gp:) 50 por mil piezas
(Gp:) > 0.55
(Gp:) 9
(Gp:) Alta: Fallas frecuentes
(Gp:) 20 por mil piezas
(Gp:) > 0.78
(Gp:) 8
(Gp:) 10 por mil piezas
(Gp:) > 0.86
(Gp:) 7
(Gp:) Moderada: Fallas ocasionales
(Gp:) 5 por mil piezas
(Gp:) > 0.94
(Gp:) 6
(Gp:) 2 por mil piezas
(Gp:) > 1.00
(Gp:) 5
(Gp:) 1 por mil piezas
(Gp:) > 1.10
(Gp:) 4
(Gp:) Baja : Relativamente pocas fallas
(Gp:) 0.5 por mil piezas
(Gp:) > 1.20
(Gp:) 3
(Gp:) 0.1 por mil piezas
(Gp:) > 1.30
(Gp:) 2
(Gp:) Remota: La falla es improbable
(Gp:) < 0.01 por mil piezas
(Gp:) > 1.67
(Gp:) 1
30
(Gp:) CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP
(Gp:) Detecciòn
(Gp:) Criterio
(Gp:) Tipos de Inspecciòn
(Gp:) Métodos de seguridad de Rangos de Detecciòn
(Gp:) Calif
(Gp:)
(Gp:)
(Gp:) A
(Gp:) B
(Gp:) C
(Gp:)
(Gp:)
(Gp:) Casi imposible
(Gp:) Certeza absoluta de no detecciòn
(Gp:)
(Gp:)
(Gp:) X
(Gp:) No se puede detectar o no es verificada
(Gp:) 10
(Gp:) Muy remota
(Gp:) Los controles probablemente no detectaràn
(Gp:)
(Gp:)
(Gp:) X
(Gp:) El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar
(Gp:) 9
(Gp:) Remota
(Gp:) Los controles tienen poca oportunidad de detecciòn
(Gp:)
(Gp:)
(Gp:) X
(Gp:) El control es logrado solamente con inspección visual
(Gp:) 8
(Gp:) Muy baja
(Gp:) Los controles tienen poca oportunidad de detecciòn
(Gp:)
(Gp:)
(Gp:) X
(Gp:) El control es logrado solamente con doble inspección visual
(Gp:) 7
(Gp:) Baja
(Gp:) Los controles pueden detectar
(Gp:)
(Gp:) X
(Gp:) X
(Gp:) El control es logrado con métodos gráficos con el CEP
(Gp:) 6
(Gp:) Moderada
(Gp:) Los controles pueden detectar
(Gp:)
(Gp:) X
(Gp:)
(Gp:) El control se basa en mediciones por variables después de que las partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la estación
(Gp:) 5
(Gp:) Moderadamente Alta
(Gp:) Los controles tienen una buena oportunidad para detectar
(Gp:) X
(Gp:) X
(Gp:)
(Gp:) Detección de error en operaciones subsiguientes, o mediciòn realizada en el ejuste y verificación de primera pieza ( solo para causas de ajuste)
(Gp:) 4
(Gp:) Alta
(Gp:) Los controles tienen una buena oportunidad para detectar
(Gp:) X
(Gp:) X
(Gp:)
(Gp:) Detección del error en la estación o detección del error en operaciones subsiguientes por filtros mùltiples de aceptación: suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepante
(Gp:) 3
(Gp:) Muy Alta
(Gp:) Controles casi seguros para detectar
(Gp:) X
(Gp:) X
(Gp:)
(Gp:) Detección del error en la estación (mediciòn automática con dispositivo de paro automático). No puede pasar la parte discrepante
(Gp:) 2
(Gp:) Muy Alta
(Gp:) Controles seguros para detectar
(Gp:) X
(Gp:)
(Gp:)
(Gp:) No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseño del proceso/producto
(Gp:) 1
(Gp:) Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Mediciòn automatizada C) Inspección visual/manual
(Gp:)
31
El Plan de Control
32
– Una Máquina
– Un área
– Para los Operadores
– Operaciones Limitadas
– Todas las áreas
– Todas las Operaciones
– Todas las Máquinas
33
Plan de Control
¿Cómo se elabora?.
Matriz C-E
Diagrama
de Flujo
AMEF.
Plan de Control
Planos / Dibujos
Procedimientos
R & R
34
35
PLAN DE CONTROL
Prototipo
Pre-lanzamiento
Produccion
Contacto clave/Teléfono
Fecha (Orig.)
Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control
No. De parte / Revisión
Equipo de trabajo
Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)
Descripción del producto
Fecha de aprobación
Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)
Planta
Código del proveedor
Otras aprobaciones
Fecha de otras aprobaciones
No. Parte /
Descripción de
Máquina o
Características
Clase
Métodos
Proceso
la operación o
equipo de
especial
proceso
manufactura
No.
Producto
Proceso
de caract.
Especificaciones del
Técnicas de
Muestra
Método de
Plan de reacción
producto o
medición y
Tamaño
Frecuencia
control
proceso
evaluación
de
Pag.
36
Calidad Cero con Poka Yokes (A Prueba de Error)
“Es bueno hacer las cosas bien la primera vez.
Es aún mejor hacer que sea imposible hacerlas mal desde la primera vez.”
37
Poka Yoke o A Prueba de Error
Hacer que sea imposible el cometer errores
En Japón: Poka – Yoke de Shigeo Shingo
Yokeru (evitar) Poka (errores inadvertidos)
Una técnica para eliminar los errores humanos y de operación
Técnicas simples y efectivas para eliminar o al menos reducir los defectos y los errores que los producen para alcanzar calidad cero defectos
Mecanismo usado para evitar la ocurrencia de defectos o errores
38
Algunos tipos de errores humanos
Olvidos: A veces olvidamos las cosas
Falta de entendimiento: Se concluye algo erróneamente antes de conocer la situación
Errores en identificación: A veces nos confundimos cuando vemos algo muy rápido (monedas de $1 y 2$)
Falta de experiencia: Nos equivocamos por que no conocemos bien la situación
39
Algunos tipos de errores humanos
Errores voluntarios: Ocurren errores cuando creemos que podemos ignorar las reglas
Errores inadvertidos: Nos equivocamos sin darnos cuenta
Errores por lentitud: Acciones lentas por retrasos en juzgar algo
40
Algunos tipos de errores humanos
Falta de estándares: Algunos errores ocurren cuando no hay instrucciones o estándares adecuados
Errores por sorpresa: El equipo opera en forma diferente a lo esperado
Errores intencionales: Intentos de sabotaje.
Las equivocaciones humanas pueden evitarse si nos tomamos el tiempo de analizar cuándo y porqué pasan y se usan métodos Poka Yoke para prevenirlos
41
El Control de Calidad Cero (ZQC)
Tiene tres componentes para la eliminación de defectos
Inspección en la fuente. Checa los factores que causan errores, no los defectos resultantes
Inspección al 100%. Uso de Poka Yokes para inspección automática de errores o condiciones operativas defectuosas, bajo costo y sin esfuerzo
Acción inmediata. Las operaciones de paran cuando se comete un error y sólo se continua hasta que se restablece
42
El Control de Calidad Cero (ZQC)
Inspección de juicio. Descubre defectos a través de inspecciones 100% o por muestreo, comete errores
Inspección informativa. Reduce los defectos a través de Control estadístico de proceso (CEP), verificaciones sucesivas y auto verificaciones
La inspección sucesiva se refiere a la inspección de una operación por el siguiente operador dando retroalimentación.
43
La autoinspección o autoverificación física con Poka Yokes, tomando acciones correctivas.
Inspección en la fuente. Descubre los errores que generarían defectos y dispara la toma de acciones antes de producir defectos.
El Control de Calidad Cero (ZQC)
44
Inspección en la fuente – Vertical. Control de los primeros procesos en los casos donde generen las causas de los defectos.
Por ejemplo: el control de agua en la mezcla para evitar productos defectivos.
Inspección en la fuente – Horizontal. Se refiere a detectar fuentes de defectos dentro de los procesos y realizar inspecciones que prevengan que estos se generen.
El Control de Calidad Cero (ZQC)
45
Manejo tradicional de las fallas.
Se genera un error, ocurre un defecto como resultado al final
La información es retroalimentada y se toma la acción correctiva
Manejo de fallas en inspección en la fuente
Ocurre un error o causa, se retroalimenta al paso que generó el error antes de que el error se transforme en defecto
Se toma una acción correctiva
El Control de Calidad Cero (ZQC)
46
Una Nueva Actitud para Evitar Errores
Los errores son una parte inevitable de la vida diaria
Un diseño adecuado elimina las causas de algunos errores, minimiza la posibilidad de que ocurran y ayudan a que se puedan descubrir una vez que se han cometido.
Hacer que las acciones equivocadas sean más difíciles de cometerse
Facilitar que se descubran los errores cometidos
Hacer que las acciones incorrectas se vuelvan correctas
47
Principios de A Prueba de Errores
Respetar la inteligencia de los trabajadores (taller, ingenieros, empleados)
Encargarse de tareas repetitivas o acciones que dependan de la memoria o de estar constantemente alerta (vigilancia)
Liberar el tiempo y la mente de los trabajadores para perseguir actividades más creativas y de mayor valor agregado
No es aceptable producir siquiera un número reducido de defectos o productos defectuosos
El objetivo es cero defectos
48
Ejemplos Cotidianos
Hogar:
Auto apagado de cafeteras automáticas
Frascos de pastillas con tapas a prueba de niños
Despertador, Tapa contactos eléctricos
Automóvil:
Cinturones de Seguridad, Bolsas de Aire
Seguros de puertas a prueba de niños
Luces de aviso/advertencia de falla del motor del automóvil
Trabajo:
Alarmas y luces de advertencia,
Revisión de ortografía de procesadores de palabras
49
Causas de los errores
Procedimientos incorrectos
Variación excesiva en el proceso y Materias primas
Dispositivos de medición inexactos
Procesos no claros o no documentados
Especificaciones o procedimientos no claras
Errores humanos mal intencionados
Cansancio, distracción, etc.
Falla de memoria o confianza
50
Diferentes tipos de Errores
ERRORES
Acción
Intencional
Acción No
Intencional
Violación
Equivocación
Olvido
Distracción
A la Rutina
A la excepciones
Actos de sabotaje
En las reglas
No se siguen
Aplicación equivocada
En el conocimiento
Diferentes formas
Fallas en la memoria
Omisión de planes
Intenciones olvidadas
Falta de atención
Omisión
En el Orden
En el tiempo
Tipos de Error Básicos
Fuente: Human Error (Errores Humanos), James Reason, 1990 Cambridge Univ. Press
51
Detección de Errores
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
Inspec-
ción
RETROALIMENTACIÓN
Enfoque tradicional . . .
A Prueba de Errores proporciona retroalimentación inmediata, de tal forma que se pueden tomar acciones
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
RETROALIMENTACIÓN
RETROALIMENTACIÓN
RETROALIMENTACIÓN
52
Técnicas Poka Yoke – A Prueba de Errores
¿Cuándo podemos encontrar los errores?
Antes de que ocurran: PREDICCIÓN o PREVENCIÓN
Después de que ocurran: DETECCIÓN
Técnica
CESE O
SUSPENSIÓN
DE ACTIVIDADES
CONTROL
ADVERTENCIA
Predicción
Cuando un error está por ocurrir
Los errores son imposibles
Cuando algo está a punto de fallar
Detección
Cuando un error o defecto ya ha ocurrido
Los artículos defectuosos no pueden moverse a la siguiente operación
Inmediatamente cuando algo está fallando
53
Cese o Suspensión de Actividades: Prevención y Detección
Prevención:
Algunas cámaras no funcionan cuando no hay luz suficiente para tomar fotos
Detección:
Algunas lavadoras de ropa, se apagan cuando se sobrecalientan
54
Control: Prevención y Detección
Prevención:
La boquilla de la bomba de gasolina sin plomo y el orificio para el tanque de gasolina eran más pequeños que aquellos para la gasolina con plomo
Detección:
Sólo las partes dentro de especificaciones se embarca a los clientes (gage pasa no pasa).
55
Advertencia: Prevención y Detección
Prevención:
Muchos autos tienen un sistema de alarma para alertar al conductor de que no se ha abrochado el cinturón de seguridad.
Detección:
Los detectores de humo alertan cuando se detecta humo y es posible que se haya iniciado un fuego.
56
Método del Contacto Eléctrico
Contactos eléctricos a prueba de errores, para asegurar una polaridad apropiada.
Pasadores Guía
Cada guía tiene su propio pasador guía único.
57
Funciones básicas de un Poka Yoke
Paro (Tipo A):
Cuando ocurren anormalidades mayores, evitan cierre de la máquina, interrumpen la operación.
En algunos casos el operador tiene disponibles interruptores que paran el proceso total, si detecta errores mayores
58
Funciones básicas de un Poka Yoke
Advertencia (Tipo B):
Cuando ocurren anormalidades menores. Indican con luces o alarmas para llamar la atención del personal.
Es necesario regular intensidad, tono y volumen.
Los defectos continúan ocurriendo hasta que se atienden. Algunos separan el producto defectuoso.
59
Mecanismos de detección usados en Poka Yokes o A Prueba de Error
Métodos de contacto o sin contacto:
Estos métodos incluyen dispositivos sensores para detectar normalidades en forma o dimensión del producto. El contacto puede ser físico (microswitches) o no físico (sensores).
Ver ejemplos anexos.
60
Mecanismos de detección usados en Poka Yokes o A Prueba de Error
Métodos de valor fijo:
Con estos métodos las anormalidades son detectadas verificando un determinado número de movimientos para el caso de que las operaciones sean repetidas un número determinado de veces.
Ver ejemplos anexos.
61
Mecanismos de detección usados en Poka Yokes o A Prueba de Error
Métodos de movimientos predeterminados:
Estos métodos incluyen dispositivos sensores para detectar anormalidades en los movimientos estándar en casos donde las operaciones deban realizarse de acuerdo a movimientos predeterminados.
Ver ejemplos anexos
62
Métodos de detección de contacto
Switches límitadores. Confirman la presencia y posición de los objetos para detectar herramental roto, etc. Muchos incluyen luces indicadoras para facilidad de mantenimiento.
Switches de toque. Son activados por luz o su antena para detectar presencia de objetos, posición, dimensión, etc. Tienen alta sensibilidad.
63
Métodos de detección de contacto
Transformadores diferenciales. Cuando se posiciona un producto frente a estos, detectan cambios en las líneas de fuerza magnética, para detectar objetos con gran precisión.
Indicadores de carátula. Se ajustan a cero y sus dos límites inferior y superior de aceptación.
Detectores de nivel. Detectan niveles de líquidos sin flotador
64
Métodos de detección sin contacto
Switches de proximidad. Son activados por cambios en distancia de objetos a cambios en fuerza magnética o capacitiva.
Switches fotoeléctricos. Se aplican para artículos no ferrosos, pudiendo calificar diferencias de color en soldaduras. Incluyen los tipos siguientes:
De transmisión en los cuales un haz de luz entre dos entre dos switches fotoeléctricos se interrumpe.
65
Métodos de detección sin contacto
Tipos de reflexión, que utiliza haces de luz reflejados.
Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las dimensiones son correctas.
Sensores de corriente. Detectan el paso de corriente eléctrica.
66
Métodos de detección sin contacto
Sensores de desplazamiento. Son sensores que detectan giro, espesor y nivel de alturas.
Sensores de paso de metal. Verifican paso de metales o contaminaciones metálicas
Sensores de marcas de color. Detectan marcas o diferencias de color.
67
Métodos de detección sin contacto
Sensores de vibración. Detectan el paso de artículos, posición de soldaduras, etc.
Sensores de alimentación doble. Detectan doble alimentación de productos o materiales.
Sensores de posición de soldadura. Detectan cambios en la composición metálica sin contacto con el objeto.
68
Métodos de detección sin contacto
Sensores de cuerda. Son sensores que detectan si la cuerda esta completa.
Sensores de presión. Son sensores que detectan interrupción de flujo de aceite.
Sensores de paso de fluido. Verifican paso de aire a través de perforaciones, para detectar las tapadas.
69
Métodos de detección sin contacto
Sensores de temperatura. Detectan cambios de temperatura en superficies o equipo. Pueden ser termostatos, termistores, bimetales, etc.
Contadores. Detectan conteo de eventos anormal. Pueden ser contadores de pasos, sensores de fibra óptica, etc.
Temporizadores. Detectan duración en tiempo. Pueden ser Timers, retardadores, switches de tiempo, etc.
70
Cuando no se pueda realizar A Prueba de Errores;
Use colores y códigos de color
Vouchers de tarjeta de crédito (el cliente retiene la copia amarilla, el comerciante la blanca)
Use formas
Guarde diferentes tipos de partes en diferentes recipientes de moldes
71
Cuando no se pueda realizar A Prueba de Errores;
Autodetección
Revisador de ortografía de la computadora
Haga que sea más fácil hacer bien las cosas
Listas de verificación
Formatos efectivos para recopilación de datos
Símbolos
72
Jerarquía en la Prueba de Error
Eliminar la posibilidad de errores
Hacer obvio que un error ocurrirá
Hacer obvio que un error ha ocurrido
(Gp:) 1
(Gp:) 2
(Gp:) 3
Diseño
INSPECCION
73
Relación entre dispositivos Poka Yoke, Sistemas Poka Yoke y Sistemas de Inspección
Dispositivos Poka Yoke:
Tienen capacidad de inspección 100% a bajo costo.
Sistemas Poka Yoke:
En los sistemas de control las operaciones son detenidas y deben tomarse acciones antes de continuar el proceso
En los sistemas de aviso preventivo. La necesidad de acción es indicada`por timbres, alarmas y luces.
74
Relación entre dispositivos Poka Yoke, Sistemas Poka Yoke y Sistemas de Inspección
Combinación con sistemas de inspección
Combinados con inspecciones en la fuente, hacen posible lograr cero defectos
Combinados con inspecciones informativas, reducen los defectos a un mínimo. Ya sea con auto verificación o verificación sucesiva.
75
Aplicaciones de los Poka Yoke
Inspección en la fuente:
Métodos de contacto – Tipo de control A
Métodos de contacto – Tipo de advertencia B.
Métodos de valor fijo – Tipo de control A
Métodos de valor fijo – Tipo de advertencia B.
Métodos de pasos y movimientos – Tipo de control A
Métodos de pasos y movimientos – Tipo de advertencia B.
Inspección informativa (Auto verificación y verificación sucesiva)
Con todas las combinaciones anteriores
76
1.Describir el defecto
Mostrar la tasa de defectos; Formar un equipo de trabajo
2. Identificar el lugar donde:
Se descubren los defectos; Se producen los defectos
3. Detalle de los procedimientos y estándares de la operación donde se producen los defectos
Metodología de desarrollo de Poka Yokes
77
4. Identificar los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde se producen los defectos
5. Identificar las condiciones donde se ocurren los defectos (investigar)
6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o defecto
7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke
Metodología de desarrollo de Poka Yokes
78
Proceso de A Prueba de Error
Hacer un AMEF de proceso para Manufactura
Identificar todos los errores potenciales
Identificar características de diseño que pueden eliminar el error
Rediseñar para eliminar la posibilidad de error
Rediseñar para hacer obvio que ocurrirá un error
Rediseñar para hacer obvio que ha ocurrido un error
Revisar el diseño para detectar errores potenciales en Manufactura y Ensamble
o
o
(Gp:) 1
(Gp:) 2
(Gp:) 3
79
¿El diseño hace que algunas acciones equivocadas sean más difíciles de ocurrir?
¿El diseño hace que las acciones incorrectas se vuelvan correctas?
¿El diseño explota el poder de las restricciones, sean naturales o artificiales?
Principios de Diseño
80
Principios de Diseño
¿El diseño asume la presencia de errores?
– Plan de recuperación
– Hace posible revertir las acciones – o hace más difícil hacer lo que no podemos revertir.
¿Facilita el descubrimiento de los errores que ya han ocurrido?
81
Reglas de Diseño para Ensamble Manual
Reducir el número y tipos de partes
Eliminar o reducir ajustes
Diseñar partes que sean de colocación o alineación automática
Asegurar acceso adecuado y visión no restringida
Asegurar que sea fácil el manejo de partes a granel
82
Reglas de Diseño para Ensamble Manual
Minimizar la necesidad de reorientación durante el ensamble
Diseñar partes que no puedan ser instaladas incorrectamente
Maximizar la simetría de la parte siempre que sea posible, o hacer que las partes sean asimétricas obviamente
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